冷間鍛造とは、再結晶温度以下のプロファイル（一般に室温を指す）を成形加工する、鍛造技術のことです。 冷間鍛造材料はほとんどが室温以下で変形抵抗が少なく、可塑性が良く、アルミニウムと部分合金、銅と部分合金、冷間鍛造はプロファイルを加工プロセスで加工硬化（ひずみ硬化）を生成し、強度と硬度を高めることができます。
冷間鍛造ヒートシンクは、優れた熱伝導率で複雑な形状を鋳造するのに適しています。 冷間鍛造プロセスにより、1 平方ミリメートルあたりのフィンの数が多くなり、ほぼ完璧な真直度が得られます。 冷間鍛造ヒートシンクの形状には、プレート フィン ヒートシンク、丸ピン ヒートシンク、および楕円フィン ヒートシンクが含まれます。最小限のダメージ。 冷間鍛造ヒートシンクの製造には、多くの場合、穴、面取り、不要な廃棄物を減らすためのステップなどの二次加工操作が含まれます。
冷間鍛造技術は、光源ヒートシンクおよび LED ヒートシンクの製造において、ヒートシンク メーカーによって広く使用されています。 ZPは、冷間鍛造でヒートシンクを製造する数少ない企業の1つであり、冷間鍛造技術の豊富な経験を蓄積してきました。 一般的な光源用ヒートシンクの製造に加えて、ZP はハイパワー冷間鍛造ヒートシンクの製造技術の経験を積んできました。 ダイカスト製マイクロチャンネルの熱伝導率の低さ、マイクロチャンネルの加工コスト高などの問題を解決しました。 冷間鍛造ヒートシンクは、高圧インバーター、風力発電コンバーター、電気モーター コントローラーなどの冷却ソリューションに既に適用されています。
鍛造ヒートシンクは、このプロセスを変更することによって作られます (冷間鍛造と呼ばれます)。 冷間鍛造は、局所的な圧縮力を使用してアルミニウムまたは銅のヒートシンクを形成する製造プロセスです。 冷間鍛造では、高圧と低温を使用して、材料に気泡、細孔、またはその他の不純物がないことを確認します。 これにより、ヒートシンクの熱性能が向上し、材料の密度が増加するため、高品質の製品が製造されます。 LORI は、特別な型開きツールと大きな圧力を使用して、高アスペクト比の高精度ヒートシンクを製造しています。 鍛造ヒートシンクは通常、一度に 1 部品ずつ製造され、材料は AL 6063 または C1100 から作成できます。 35:1 の最大アスペクト比が実現可能で、フィンにドラフト角度は必要ありません。 冷間鍛造フィンは、同じ部品で円形、楕円形、直線、または任意の組み合わせにすることができます。 最大 35:1 のアスペクト比が実現可能で、フィンに抜き勾配は必要ありません。
高アスペクト比または高密度のヒートシンクを使用する場合、鍛造ヒートシンクにはヒートシンクとベースの間に熱界面がないため、圧縮ヒートシンクまたは接着ヒートシンクよりも優れた放熱性能が得られます。アルミ製ヒートシンクは、鍛造プロセス中に銅プラグをベースに埋め込むことでさらに改善できます.このプロセスは非常に高価であるため、少量のクロスカットを使用して角型ピンを製造する方法を検討する価値があるかもしれません.大量の場合は、ダイキャストは良い選択です。
このプロセスのもう 1 つの利点は、同じ設計の鍛造ヒートシンクを使用して、1 セットの鍛造金型のみを使用して異なる高さのヒートシンクを製造できることです。 高アスペクト比または高密度のヒートシンクを使用する場合、フィン/ピンと鍛造ヒートシンクのベースとの間に熱界面はなく、ベースはスタンピングフィンまたは接着フィンヒートシンクよりも優れた性能を発揮します。鍛造プロセス中にアルミニウムヒートシンクの底部に銅を埋め込むことにより、ヒートシンクの分布をさらに改善できます。 このプロセスは少量の場合は非常に費用がかかるため、押出成形とクロスカット フィンの生産を検討する価値があるかもしれません。大量生産の場合は、冷間鍛造が適しています。
特徴
このプロセスは一貫した構造であり、ほとんどの場合、「冷間鍛造」プロセスを使用します。 アルミ合金素材を高圧で鍛造金型に入れます。
冷間鍛造プロセスにより、正確なサイズ、堅牢な表面、信頼性の高い構造のヒートシンクを製造できます。 また、ヒートシンクのフィンを高くすることができるため、冷却領域が拡大します。 古典的なアプリケーションの 1 つは、LED の分野です。
● 高アスペクト比または高密度のヒートシンク フィンが表面積を最大化
● 冷間鍛造材料にはさまざまなサイズがあります
●鍛造金型に丸ピン・穴・スタンドオフをワンオペレーションで成形可能
●丸型ヒートシンク（LED冷却に最適）
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