削り出しヒートシンクは、銅やアルミなどの単一ブロック素材を使用し、フィンを高密度に削り出し、高い削り精度の切削技術を用いた削り出し専用機によるハイフィン、超ロングヒートシンク構造で、削り出しヒートシンクは限界を打ち破ります。従来のヒートシンクと比べて厚みと長さの比率が高く、高密度のヒートシンクを製作できます。フィンとベースは「一体型」です。 そのため、スカイブフィンヒートシンクの効率は、接続のないスカイブヒートシンクと高純度材料により、従来のヒートシンクの2倍です。 熱伝導効率は、プロファイル材料の 100% に達する可能性があります。 ZP は、太陽光発電産業、電気自動車、インバーター、通信製品、温室の LED ライトなどで広く使用されているヒートシンクを削り取りました。
削り出しヒートシンクの製造工程
削りヒートシンクの製造には、成熟した削りフィン製造技術、高度な大型削りフィン工作機械、エンジニアの技術協力が必要です。 具体的な制作工程は以下の通りです。
1. 削られたヒートシンクの設計サイズに従って適切なプロファイルをカスタマイズし、そのプロファイルを正しい操作モードで削られたフィン マシンに配置します。
2. スカイビング フィン マシンのパラメータを設定し、フィンの間隔、フィンの高さ、フィンの厚さなど、製造する必要があるスカイビング フィンのデータを入力します。
3.スカイビングフィンマシンを起動し、エンジニアがマシンを監視し、半製品がデータ要件を満たしているかどうかを確認し、異常な調整を行います。
4. 半仕上げの削り出しヒートシンクを指定された設計サイズにカットします。
5. 切削半仕上げのヒートシンクを削り、バリ取り、タッピング等の加工を行います。
6. 設計図にヒート パイプが埋め込まれている場合は、削り取ったヒートシンクの裏側に溝加工、ヒート パイプの加圧、エポキシ樹脂の溶接などの加工を行う必要があります。
7. 削り出したヒートシンクを梱包して、製造プロセス全体を終了します。
削られたヒートシンクの利点/特徴
1. 押し出し技術では達成できないフィン密度を求める場合、削り出しヒートシンクは押し出しヒートシンクの代替品となります。
2. 削り出しヒートシンクの製造は、設計の柔軟性を高める高価なツールを必要としません。 代わりに、各フィンは同じツールを使用して個別にカットされるため、ツールのコストを抑えることができます。
3. スカイビングヒートシンクは銅とアルミニウムで作ることができ、ソリッド銅ソリューションを可能にします。スカイビングプロセスは、高出力冷却のための優れた熱ソリューションです。
4.熱革新の革新をリードする削り取られたヒートシンク高密度、高熱性能、高アスペクト比、優れた性能。
5.フィンとベースの間のインターフェースジョイントのない削られたヒートシンク、従来のヒートシンクよりも優れた熱性能。
削り出しヒートシンクの種類
1. 銅削りフィンヒートシンク: 銅の熱伝導率は良好で、さらに削りフィン技術により、単位体積あたりの最大熱放散面積を達成でき、全体的な熱放散性能が大幅に向上します。 そのため、ZP 銅削りフィン ヒートシンクは、ハイエンド チップ、CPU 放熱、サーバー、その他の分野で使用されています。
2.アルミスカイビングフィンヒートシンク：一般的に純アルミニウム製で、熱伝導率はアルミニウム合金よりも高く、スカイビング技術により、放熱性能はアルミ押出ヒートシンクよりも安定しています。 太陽光発電産業、電気自動車、インバーター、LED ライト、通信製品などで広く使用されている ZP アルミニウム削り取りヒートシンク。
削り出しヒートシンクの製造能力
次の寸法は、高品質で低コストの削り取りヒートシンクの機能です。
材料: 銅 (C11000) またはアルミニウム (6063)
以下のように寸法:
最大フィン幅: 500 mm (20″)
フィンの最大高さ: 100 mm (4")
推奨されるフィンの高さ:<50 mm="">
フィンの最小厚さ: {{0}}.15 mm (0.006")
最小フィン ギャップ: {{0}}.25 mm (0.01")
削られたフィンの厚さ: 0.1mm~2mm
推奨されるフィンの厚さ: {{0}}.3-0.6 mm (0.012-0.024")
ベースの厚さ:1-30 mm。
最大フロー長: 3000mm。
プラス / - 0.2 mm の公差。
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